Pemrosesan pemotongan

Meningkatkan jumlah pemotongan untuk meningkatkan tingkat pemindahan material adalah cara dasar untuk meningkatkan efisiensi pemotongan. Metode pemotongan efisien yang umum digunakan termasuk pemotongan kecepatan tinggi, pemotongan kuat, pemotongan pemanas busur plasma, dan pemotongan getaran.

1. Pemotongan kecepatan tinggi
Umumnya mengacu pada kecepatan pemotongan yang dapat dicapai dengan menggunakan alat pemotong paduan keras. Memotong dengan kecepatan gerinda lebih dari 45 meter per detik disebut gerinda berkecepatan tinggi. Penggunaan pemotongan (atau penggilingan) berkecepatan tinggi dapat meningkatkan efisiensi dan mengurangi kekasaran permukaan. Kecepatan potong baja biasa yang berputar berkecepatan tinggi dengan alat pemotong paduan keras dapat mencapai 200 meter / menit; Hingga 500m/mnt dengan pemotong keramik; Kecepatan pemotongan pembubutan logam non-besi dengan alat pemotong intan dapat mencapai 900 meter/menit. Kecepatan potong sangat tinggi yang diuji di laboratorium dapat mencapai lebih dari 4000 meter/menit. Sejak tahun 1960-an, kecepatan penggilingan secara bertahap meningkat dari sekitar 30 meter per detik menjadi 45, 60, 80, dan bahkan 100 meter per detik; Kecepatan gerinda di laboratorium sudah mencapai 200 meter per detik. Pemotongan (atau penggilingan) kecepatan tinggi membutuhkan peralatan mesin untuk memiliki sistem proses dengan kecepatan tinggi, kekakuan tinggi, daya tinggi, dan ketahanan getaran yang baik; Pisau harus memiliki parameter geometris yang masuk akal dan metode pengikatan yang nyaman, serta metode pemecahan chip yang aman dan andal.

2. Pemotongan yang kuat
Mengacu pada pemotongan dengan umpan besar atau pemotongan dalam, umumnya digunakan untuk memutar dan menggiling (lihat penggilingan umpan creep). Ciri utama pembubutan yang kuat adalah selain ujung potong utama, alat bubut juga memiliki ujung potong sekunder yang sejajar dengan permukaan mesin benda kerja yang ikut memotong pada saat yang bersamaan. Oleh karena itu, laju umpan dapat ditingkatkan beberapa kali atau bahkan lebih dari sepuluh kali dibandingkan dengan pembubutan umum. Pada mesin perkakas umum, pemotongan yang kuat dapat dilakukan selama daya cukup dan kekakuan sistem proses baik. Dibandingkan dengan pemotongan berkecepatan tinggi, pemotongan yang kuat memiliki suhu pemotongan yang lebih rendah, masa pakai alat yang lebih lama, dan efisiensi pemotongan yang lebih tinggi; Kerugiannya adalah permukaan mesin relatif kasar. Selama pemotongan yang kuat, gaya potong radial sangat besar, sehingga tidak cocok untuk memproses benda kerja yang ramping.

3. Pemotongan pemanas busur plasma
Ini adalah metode pemotongan yang menggunakan busur plasma suhu tinggi untuk langsung memanaskan area pemotongan lokal benda kerja hingga 800~900 ℃. Alat keramik sering digunakan, yang cocok untuk pengerjaan potongan besar. Selama pemotongan, intensitas pemanasan busur plasma harus disesuaikan berdasarkan bahan, ukuran, kecepatan potong, kedalaman potong, dan laju pemakanan benda kerja. Setelah penyesuaian yang tepat, suhu permukaan benda kerja yang dikerjakan dapat dipertahankan di bawah 150 ℃ tanpa menyebabkan perubahan metalografi. Metode ini cocok untuk pemesinan benda kerja yang mengeras dan pemotongan bahan logam yang sulit dikerjakan. Tingkat pemindahan material dapat ditingkatkan 2-20 kali lipat, dan biaya dapat dikurangi hingga 30-85%.

4. Pemotongan getaran
Menambahkan getaran frekuensi rendah atau frekuensi tinggi di sepanjang arah pengumpanan alat dapat meningkatkan efisiensi pemotongan. Pemotongan getaran frekuensi rendah memiliki efek pemecah chip yang sangat baik, tanpa menggunakan perangkat pemecah chip, yang meningkatkan kekuatan ujung tombak dan mengurangi konsumsi daya total sekitar 40% dibandingkan dengan pemotongan biasa dengan perangkat pemecah chip. Pemotongan getaran frekuensi tinggi, juga dikenal sebagai pemotongan getaran ultrasonik, membantu mengurangi gesekan antara alat dan benda kerja, menurunkan suhu pemotongan, mengurangi keausan perekat alat, sehingga meningkatkan efisiensi pemotongan dan kualitas permukaan pemesinan. Masa pakai alat dapat ditingkatkan sekitar 40%.