Cómo usar sensores de oxígeno para mejorar la eficiencia de combustión de la caldera

Todos los procesos de combustión de materiales requieren la relación aire-combustible correcta de combustible y oxígeno; de lo contrario, la combustión incompleta puede causar desperdicio de combustible, mayores emisiones de sustancias tóxicas y daños potenciales, lo que afecta el rendimiento general y los costos operativos del sistema de caldera. Además, también tiene un gran impacto en el medio ambiente y pérdidas financieras. Echemos un vistazo a cómo usar los sensores de oxígeno para mejorar la eficiencia de combustión de las calderas.

El costo indirecto del consumo de combustible en grandes calderas y hornos industriales y comerciales es alto, y para ver el retorno de la inversión y mantener los costos operativos más bajos, las operaciones deben mantenerse con una alta eficiencia. Para entender que la combustión completa requiere una relación aire-combustible ideal, el proceso se optimiza y mantiene midiendo el contenido de oxígeno de salida del gas de escape/gas de combustión usando un sensor de oxígeno en un sistema de retroalimentación de circuito cerrado que está conectado al controlador de la caldera para regular la mezcla de entrada. Esto es particularmente útil cuando la calidad del combustible suministrado puede variar (es decir, los gases provienen de diferentes fuentes). Si el caudal de aire y la temperatura son suficientes, el combustible liberará altos niveles de energía, mientras que las moléculas de carbono de desecho se oxidan para formar compuestos gaseosos de baja toxicidad. Esto se puede medir usando sensores de oxígeno que pueden monitorear el contenido de oxígeno liberado del horno.

El sensor de oxígeno SST provisto por Industrial Mining Network puede optimizar el proceso de combustión de sistemas de calderas de biomasa, carbón, gas natural y petróleo. Por ejemplo, el analizador de oxígeno OXY-Flex puede eliminar los factores ineficientes en el sistema de la caldera al medir el contenido de oxígeno en los gases de combustión y devolver los datos al controlador de la caldera. Esto permite monitorear in situ la eficiencia de las calderas de combustión y ajustar la relación de entrada de combustible y flujo de aire para optimizar la combustión en tiempo real.

Vale la pena señalar que los analizadores de oxígeno del tipo de temperatura ordinaria О La serie XY-FLEX-X se utiliza para medir la concentración de oxígeno en el aire o gases inertes, con un rango de temperatura del gas de -100 a +250 ° C; El analizador de oxígeno de alta temperatura de la serie OXY-FLEX-XH se utiliza para medir la concentración de oxígeno en el aire o gases inertes, con un rango de temperatura de -100 a +400 ℃ (752 ° F) para la temperatura máxima de funcionamiento. Puede configurarse con tres rangos de medición de salida diferentes y puede comunicarse a través de sistemas de circuito cerrado a través de salidas de 4-20 mA, 0-10 V CC y RS232. Este sensor sin oxígeno tiene una vida útil de hasta 10 años. Este tipo de producto es especialmente adecuado para ocasiones de medición en las que el gas no es fácilmente accesible o para sistemas cerrados, como conductos de ventilación, chimeneas y contenedores.